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2020-09

機加工數(shù)控刀具的選擇方法

  刀具的選擇是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容之一，不僅影響機床的加工效率，而且直接影響零件的加工質(zhì)量。由于數(shù)控機床的主軸轉(zhuǎn)速及范圍遠遠高于普通機床，而且主軸輸出功率較大，因此與傳統(tǒng)加工方法相比，對數(shù)控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、強度大、剛性好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定，安裝調(diào)整方便。這就要求刀具的結(jié)構(gòu)合理、幾何參數(shù)標準化、系列化。它的選用取決于被加工零件的幾何形狀、材料狀態(tài)、夾具和機床選用刀具的剛性。應(yīng)考慮以下方面： （1）根據(jù)零件材料的切削性能選擇刀具。如車或銑高強度鋼、鈦合金、不銹鋼零件，建議選擇耐磨性較好的可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金刀具。 （2）根據(jù)零件的加工階段選擇刀具。即粗加工階段以去除余量為主，應(yīng)選擇剛性較好、精度較低的刀具，半精加工、精加工階段以保證零件的加工精度和產(chǎn)品質(zhì)量為主，應(yīng)選擇耐用度高、精度較高的刀具，粗加工階段所用刀具的精度低、而精加工階段所用刀具的精度高。如果粗、精加工選擇相同的刀具，建議粗加工時選用精加工淘汰下來的刀具，因為精加工淘汰的刀具磨損情況大多為刃部輕微磨損，涂層磨損修光，繼續(xù)使用會影響精加工的加工質(zhì)量，但對粗加工的影響較小。 （3）根據(jù)加工區(qū)域的特點選擇刀具和幾何參數(shù)。在零件結(jié)構(gòu)允許的情況下應(yīng)選用大直徑、長徑比值小的刀具；切削薄壁、超薄壁零件的過中心銑刀端刃應(yīng)有足夠的向心角，以減少刀具和切削部位的切削力。加工鋁、銅等較軟材料零件時應(yīng)選擇前角稍大一些的立銑刀，齒數(shù)也不要超過4齒。選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應(yīng)。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀；銑削平面時，應(yīng)選硬質(zhì)合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質(zhì)合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。  隨著數(shù)控機床在生產(chǎn)實際中的廣泛應(yīng)用，量化生產(chǎn)線的形成，數(shù)控編程已經(jīng)成為數(shù)控加工中的關(guān)鍵問題之一。在數(shù)控程序的編制過程中，要在人機交互狀態(tài)下即時選擇刀具和確定切削用量。因此洛陽宇捷的編程人員必須熟悉刀具的選擇方法和切削用量的確定原則，從而保證零件的加工質(zhì)量和加工效率，充分發(fā)揮數(shù)控機床的優(yōu)點，提高企業(yè)的經(jīng)濟效益和生產(chǎn)水平。

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2020-09

機加工的九大誤差，你知道幾個？

機械加工誤差是指零件加工后的實際幾何參數(shù)（幾何尺寸、幾何形狀和相互位置）與理想幾何參數(shù)之間偏差的程度。   零件加工后實際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)之間的符合程度即為加工精度。加工誤差越小，符合程度越高，加工精度就越高。   加工精度與加工誤差是一個問題的兩種提法。所以，加工誤差的大小反映了加工精度的高低。機械加工誤差產(chǎn)生的主要原因有這樣一些： 01機床的制造誤差 機床的制造誤差主要包括主軸回轉(zhuǎn)誤差、導(dǎo)軌誤差和傳動鏈誤差。   主軸回轉(zhuǎn)誤差是指主軸各瞬間的實際回轉(zhuǎn)軸線相對其平均回轉(zhuǎn)軸線的變動量，它將直接影響被加工工件的精度。主軸回轉(zhuǎn)誤差產(chǎn)生的主要原因有主軸的同軸度誤差、軸承本身的誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸繞度等。導(dǎo)軌是機床上確定各機床部件相對位置關(guān)系的基準，也是機床運動的基準。   導(dǎo)軌本身的制造誤差、導(dǎo)軌的不均勻磨損和安裝質(zhì)量是造成導(dǎo)軌誤差的重要因素。傳動鏈誤差是指傳動鏈始末兩端傳動元件間相對運動的誤差。它是由傳動鏈中各組成環(huán)節(jié)的制造和裝配誤差，以及使用過程中的磨損所引起的。 02刀具的幾何誤差 任何刀具在切削過程中都不可避免要產(chǎn)生磨損，并由此引起工件尺寸和形狀的改變。刀具幾何誤差對機械加工誤差的影響隨刀具種類的不同而不同：采用定尺寸刀具加工時，刀具的制造誤差會直接影響工件的加工精度；而對一般刀具（如車刀等），其制造誤差對機械加工誤差無直接影響。 03夾具的幾何誤差 夾具的作用是使工件相當于刀具和機床具有正確的位置，因此夾具的幾何誤差對機械加工誤差（特別是位置誤差）有很大影響。 04定位誤差 定位誤差主要包括基準不重合誤差和定位副制造不準確誤差。在機床上對工件進行加工時，須選擇工件上若干幾何要素作為加工時的定位基準，，如果所選用的定位基準與設(shè)計基準（在零件圖上用來確定某一表面尺寸、位置所依據(jù)的基準）不重合，就會產(chǎn)生基準不重合誤差。   工件定位面與夾具定位元件共同構(gòu)成定位副，由于定位副制造得不準確和定位副間的配合間隙引起的工件***大位置變動量，稱為定位副制造不準確誤差。定位副制造不準確誤差只有在采用調(diào)整法加工時才會產(chǎn)生，在試切法加工中不會產(chǎn)生。 05工藝系統(tǒng)受力變形產(chǎn)生的誤差 工件剛度：工藝系統(tǒng)中如果工件剛度相對于機床、刀具、夾具來說比較低，在切削力的作用下，工件由于剛度不足而引起的變形對機械加工誤差的影響就比較大。   刀具剛度：外圓車刀在加工表面法線(y)方向上的剛度很大，其變形可以忽略不計。鏜直徑較小的內(nèi)孔，刀桿剛度很差，刀桿受力變形對孔加工精度就有很大影響。   機床部件剛度：機床部件由許多零件組成，機床部件剛度迄今尚無合適的簡易計算方法，目前主要還是用實驗方法來測定機床部件剛度。影響機床部件剛度的因素有結(jié)合面接觸變形的影響、摩擦力的影響、低剛度零件的影響、間隙的影響。 06工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差 工藝系統(tǒng)熱變形對加工誤差的影響比較大，特別是在精密加工和大件加工中，由熱變形所引起的加工誤差有時可占工件總誤差的50%。 07調(diào)整誤差 在機械加工的每一工序中，總要對工藝系統(tǒng)進行這樣或那樣的調(diào)整工作。由于調(diào)整不可能絕對地準確，因而產(chǎn)生調(diào)整誤差。在工藝系統(tǒng)中，工件、刀具在機床上的互相位置精度，是通過調(diào)整機床、刀具、夾具或工件等來保證的。當機床、刀具、夾具和工件毛坯等的原始精度都達到工藝要求而又不考慮動態(tài)因素時，調(diào)整誤差對機械加工誤差起到?jīng)Q定性的作用。 08測量誤差 零件在加工時或加工后進行測量時，由于測量方法、量具精度以及工件和主客觀因素都直接影響測量精度。 09內(nèi)應(yīng)力 沒有外力作用而存在于零件內(nèi)部的應(yīng)力，稱為內(nèi)應(yīng)力。工件上一旦產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力之后，就會使工件金屬處于一種高能位的不穩(wěn)定狀態(tài)，它本能地要向低能位的穩(wěn)定狀態(tài)轉(zhuǎn)化，并伴隨有變形發(fā)生，從而使工件喪失原有的加工精度。

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2020-08

固定工件必備品：夾頭應(yīng)用案例

任何工件加工都需要夾具來固定工件，以CNC車床來說，夾頭是常用的夾具，其形式及種類繁多，以下就以洛陽宇捷常用的夾頭做敘述及特殊案例簡單介紹， 一、夾持力的概述 夾頭大多是使用流體的氣力來產(chǎn)生夾持立，廠內(nèi)有油壓以及氣壓，這兩種是非常方便的自動化夾持方式。在油氣壓的應(yīng)用上，必須先了解以下幾個名詞與其物理意義，才能懂得怎么應(yīng)用。 a．力：F 單位是牛頓（N），或是公斤力kgf。 b．面積： A 單位是m2（平方公尺） ，或 cm2（平方公分）。 c．壓力： P 單位面積的作用力，在物理學上，可以使用bar為單位， bar的定義是： 1 bar＝10，000 N／m2 ＝ 10 N／cm2。 所以，基本的壓力計算公式就是P＝ F／A。由于在廠內(nèi)習慣采用kgf為氣力單位，因此特別將有關(guān)的單位換算說明如下： 1 kgf＝ 9．8 N 1 bar＝ 10N／cm2 ＝ 10／9．8 kgf／cm2 ＝ 1．03 kgf／cm2 為了計算上方便，通常只采用 1 bar ＝ 1 kgf／cm2。 油壓夾頭就是靠著油壓缸帶動推拉桿而產(chǎn)生夾持力，隨著夾頭的大小不同、有無頂心，其所夾持的重量也有差異。機床夾持重量限 制。須留意的是，夾持力會隨著轉(zhuǎn)速增加而遞減。要分無頂心的狀態(tài)下與有頂心狀態(tài)下 氣壓夾頭顧名思義是以氣壓為動力，并利用氣壓分道環(huán)充氣直接推動夾爪，并藉由夾頭本體止逆系統(tǒng)保持其夾持力（如圖2），其夾持力亦會隨著轉(zhuǎn)速增加而遞減。以SMW為例子，各夾頭于6bar氣壓源下的挾持力與轉(zhuǎn)速之曲線圖（如圖3）。 二、夾頭應(yīng)用 早期高速車床是以手動夾頭為主，隨著科技進步演變CNC車床大多使用油壓或氣壓夾頭，而手動夾頭多為輔助夾持用。且隨著加工工件不同，夾頭的應(yīng)用也不同，一般油壓中空夾頭受到推拉桿的限 制，其工件直徑得屈就推拉桿的通孔大小，以VT－36為例，推拉桿通孔f91，其加工工件直徑就必須小于f91，若使用氣壓夾頭則工件直徑受限于夾頭本身通孔，通孔愈至公件直徑也可隨之增大，因氣壓夾頭夾持力較油壓小，若要避免工件表面夾傷也可選用氣壓夾頭，依加工需求而定。但由于氣壓夾頭單價較高，且油壓夾頭泛用性廣，通常CNC車床還是以油壓夾頭為主要夾持另件。

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2020-08

數(shù)控機床為什么使用潤滑油

洛陽宇捷廠家生產(chǎn)各種數(shù)控機床，如數(shù)控龍門銑，數(shù)控加工中心，數(shù)控落地鏜，數(shù)控立車等等。數(shù)控機床在加工工件時，刀具的潤滑，在銑削、車削等工藝時，需要冷卻和潤滑，才能保證機床正常運作，潤滑油都是數(shù)控機床必備的油料。 潤滑油在數(shù)控機床的運轉(zhuǎn)中到底起多大作用呢？機械設(shè)備的轉(zhuǎn)動中離不開潤滑劑，而潤滑油就是機械運動中的血液。在機械加工生產(chǎn)過程中，工藝流程都要求數(shù)控機床連續(xù)長時間運行，所以對設(shè)備維護提出了更高的要求。它的品質(zhì)好壞和使用方法與設(shè)備故障是緊密相關(guān)的。在機床設(shè)備的使用成本中，潤滑油和潤滑劑費用占1.0%~1.5%，油品的質(zhì)量好壞或使用是否得當，會成為故障的重要根源。在機械故障中，因為潤滑不好和潤滑方法不當，造成機械故障總數(shù)30%~40%，所以搞好數(shù)控機床潤滑油是減少故障的重要環(huán)節(jié)，這就說明潤滑油與數(shù)控機床機械設(shè)備傳動有密切聯(lián)系。     潤滑油對數(shù)控機床的作用有：潤滑功能、降低摩擦阻力、減少磨損、延長機械壽命、冷卻功能、能散發(fā)摩擦產(chǎn)生熱量、防銹功能、能防止設(shè)備零件表面腐蝕、密封功能、能防止泄漏、防塵、防竄氣等。 目前我國在工業(yè)上有各種機械設(shè)備，所以對潤滑油的要求也不一樣，不同數(shù)控機床所用的潤滑油品質(zhì)也不一樣。例如：高速機械用油，工業(yè)中的液壓油齒輪傳動用油，汽輪機油，紡織機油，真空用油等等各種油品。潤滑油的選擇對數(shù)控機床是否能正常運轉(zhuǎn)有著著決定性的意義，所以要認識到潤滑油和潤滑劑在數(shù)控機床機械傳動中的重要作用。

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2020-08

42CrMo和45#材料的區(qū)別

 42CrMo和45#是機械加工中常用材質(zhì)，洛陽宇捷針對不同客戶用途建議不同材質(zhì)，今天我們就講一下42CrMo和45#區(qū)別在哪里。 42CrMo鋼屬于超高強度鋼，具有高強度和韌性，淬透性也較好，無明顯的回火脆性，調(diào)質(zhì)處理后有較高的疲勞極限和抗多次沖擊能力，低溫沖擊韌性良好。42CrMo鋼適宜制造要求一定強度和韌性的大、中型塑料模具。 42CrMo材質(zhì)強度、淬透性高，韌性好，淬火時變形小，高溫時有高的蠕變強度和持久強度其化學成份比：碳 C ：0.38～0.45%，硅 Si：0.17～0.37%，錳 Mn：0.50～0.80%，硫 S ：允許殘余含量≤0.035%，磷 P ：允許殘余含量≤0.035%，鉻 Cr：0.90～1.20%，鎳 Ni：允許殘余含量≤0.30%，銅 Cu：允許殘余含量≤0.30%，鉬 Mo：0.15～0.25%?？蛻魧τ谝蟊容^高的   45#是鋼的牌號是一種優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，對應(yīng)日標S45C, 美標: 1045，德標 C45。其特征是相比普通A3鋼，具有更高的強度，抗變形能力。其化學成分：碳C:0.42～0.50；鉻Cr：≤0.25；錳Mn：0.50～0.80；鎳Ni：≤0.25；磷P：≤0.035；硫S：≤0.035；硅Si：0.17～0.37 45#與42CrMo的區(qū)別： ①淬透性差。②回火穩(wěn)定性差。③綜合機械性能差。④不能滿足某些特殊場合的要求。好處就是價格優(yōu)惠，如果不是設(shè)備中起主要作用的配件可以推薦客戶使用45#，降低設(shè)備成本。 以上是關(guān)于45#與42CrMo方面的知識，想要了解更多不同的知識點，可以關(guān)注洛陽宇捷的官方網(wǎng)站，我們24小時為您服務(wù)！期待您的來電咨詢！

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2021-12

大齒圈齒面淬火的目的

大齒圈是回轉(zhuǎn)窯設(shè)備中主要的部件，主要帶動整個筒體長時間運轉(zhuǎn)。在大齒圈加工過程中，齒面淬火可以確保延長齒輪的使用壽命，在齒輪加工過程中，有兩種淬火方式，即火焰表面淬火和高頻表面淬火。 　　齒面淬火的目的 　　淬火的目的是使過冷奧氏體進行馬氏體或貝氏體轉(zhuǎn)變，得到馬氏體或貝氏體組織，然后配合以不同溫度的回火，以大幅提高鋼的剛性、硬度、耐磨性、疲勞強度以及韌性等，從而滿足各種機械零件和工具的不同使用要求。也可以通過淬火滿足某些特種鋼材的鐵磁性、耐蝕性等特殊的物理、化學性能。 兩種淬火方式的區(qū)別 　　1、火焰表面淬火 　　其原理是氣體燃料燃燒時產(chǎn)生的火焰將工件表層加熱到淬火溫度，隨后快速冷卻的表面熱處理方法。此淬火的齒輪表層為馬氏體，心部仍然是原始組織，因此淬火后的表層和心部是不一樣的性能的。火焰淬火可獲得高硬度的表層和有利的內(nèi)應(yīng)力分布，提高工件的耐磨性和疲勞強度。 　　2、高頻表面淬火 　　齒輪表面硬度比火焰淬火硬度高，能有效改善齒輪的抗疲勞性能。 　　由此可以看出，兩種淬火方式的效果還是比較大的，像一些要求高硬度，高耐磨性的齒輪還是建議選擇高頻表面淬火。河南帆爾特鑄造的大齒圈，為能更好的配合回轉(zhuǎn)窯，在鑄造中采用了獨特的熱處理技術(shù)，使得齒圈結(jié)構(gòu)得以優(yōu)化、硬度得到提高，產(chǎn)品的耐磨性和抗沖擊力大大增強。  

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